Aluminium eloxieren lassen

Was Eloxieren bedeutet

Eloxal steht für elektroytische Oxidation von Aluminuim. Mittels anodischer Oxidation erzeugt das Eloxal-Verfahren eine Schutzschicht auf dem Aluminium. Das Besondere: Anders als beim Galvanisieren entsteht diese Schicht durch Umwandlung statt Auftragung. Die Oxidschichten lassen sich vor dem Verdichten einfärben und schützen das Aluminium vor Korrosion. Wir nutzen hierfür das Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren, mit dem sich harte, chemisch beständige Oberflächen herstellen lassen.

• ✓ DIN 17611
• ✓ DIN 50939
• ✓ MIL-C-5541E
• ✓ DIN EN 2101
• ✓ MIL-A-8625F

Ihre Vorteile mit dem Eloxal-Verfahren

• Aluminium-Oberfläche sehr widerstandsfähig gegen Korrosion
• geeignet auch für dekorative Anwendungen je nach Legierung
• erzeugt harte, kratzfeste Oberflächen
• flexibles Einfärben der Aluminium-Legierungen mithilfe organischer Farbstofflösungen möglich
• isolierende Wirkung
• kein Abblättern oder Abplatzen

Die 4 Arbeitsschritte des Eloxal-Verfahrens

1. Vorbehandlung

Beim Entfetten, der ersten nasschemischen Stufe bei allen chemischen oder elektrochemischen Behandlungen, werden alle Spuren von organischen Substanzen gründlich entfernt. Die Teile werden in alkalisch wässrigen Reinigungsbädern behandelt. Fette und Öle werden emulgiert, andere Ablagerungen abgelöst und dispergiert. Achtung: Silikonöle, silikon-haltige Trennmittel oder eingetrocknete, nicht emulgierbare Bearbeitungsmittel können zusätz-lichen Aufwand erfordern (z.B. den Einsatz von Lösungsmitteln oder eine abrasive Entfettung von Hand).

Nach der Entfettung werden die Aluminiumteile in der Regel gebeizt. Dies geschieht in einem alkalischen Beizbad,welches die letzten Spuren von Fett, Schmutz und natürlicher Oxidschicht entfernt. Achtung: Die vollständige Entfernung der Oxidschicht ist unumgänglich für den gleichmässigen Schichtaufbau bei der nachfolgenden Oxidation. Bei voll bearbeiteten, präzisen Bauteilen wird das Beizen aus Gründen der Masshaltigkeit auf das Minimum verkürzt oder ganz unterlassen. Voraussetzung ist in diesen Fällen ein sauberes Anliefern der Teile ohne fest haftenden Schmutz. Nur so kann der einwandfreie Aufbau der Schichten gewährleistet werden.

2. Anodische Oxidation

Die Aluminiumoxidschicht wird mit Gleichstrom in einem Schwefelsäure-Elektrolyten bei 18 – 20 °C aufgebaut. Bei Halbzeug in Anodisier-Qualität werden gewöhnlich transparente, farblose Schichten erzeugt. Verschiedene Legierungselemente wie Silizium, Mangan, Kupfer oder Zink können eine Trübung oder Färbung der Oxidschicht verursachen. Für den dekorativen Einsatz von entscheidender Bedeutung ist, neben der Aluminiumlegierung, auch die Herstellungsart des Halbzeugs und die angewendete Wärmebehandlung. Die Schichtdicken bewegen sich, je nach Einsatzgebiet, zwischen 5 und 30 ym. Die Standardschichtstärke bei der GS-Anodisation liegt bei 10 – 20 ym.

3. Einfärben

Voraussetzung für das Einfärben ist die Naturton-Anodisation (farblos). GS-Oxidschichten bilden aufgrund ihrer Schichtstruktur eine ausgezeichnete Grundlage zum Einfärben. Das Einfärbeverfahren erfolgt zwischen Anodisation und anschliessendem Verdichten (Sealing). Der Farbstoff wird hierbei in den Poren eingelagert und durch den Sealingprozess optimal geschützt.

4. Versiegeln

Bei anodisch erzeugten Oxidschichten werden in einem abschliessenden Arbeitsgang die Poren der Oxidschicht geschlossen. Diese verliert dadurch die Fähigkeit, Fremdstoffe aufzunehmen, und erreicht einen glasartigen und grifffesten Zustand. Vor dem Verdichten adsorbierte Stoffe – wie Farbstoffe oder farbgebende Salze – werden in der Oxidschicht eingebunden und fixiert. Beim Verdichten im Heisswasserbad bei über 97 °C wird das Aluminiumoxid hydratisiert. Dieser Vorgang ist mit einer Volumenvergrösserung verbunden, welche zum Porenverschluss führt. Die gut verdichtete Oxidschicht ist für eine qualitativ hervorragende Werkstückoberfläche enorm wichtig. Die Verdichtung wird daher auch entsprechend streng überwacht.

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